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低壓注塑，什么樣的產品適合低壓注塑

來源：整理 時間：2023-08-30 13:27:22 編輯：智能門戶 手機版

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1，什么樣的產品適合低壓注塑

對壓力比較敏感的各種電子產品。用灌膠工藝生產效率低的產品用低壓注塑工藝可以提高生產效率。東莞天賽做這行很久了，他們的網站上有很多低壓注塑的運用案例，可能對你有幫助。
排名前十的不清楚，但天賽肯定是數一數二的。很多國內做低壓注塑機的都是仿的天賽的，有一些剛開始是代理天賽的，后來才自己做的，這樣的品牌有沒有保障就不好說了。

什么樣的產品適合低壓注塑

2，注塑壓力高壓低壓是多少

高壓注塑的注塑壓力在350-1300Bar范圍。低壓注塑，注塑壓力在1.5-40Bar。注塑機本沒有具體的低壓注塑機和高壓注塑機的規(guī)格區(qū)分。在相同鎖模力的注塑機中有幾種不同的螺桿直徑，射膠壓力也就有區(qū)別了。也可以根據自己的產品工藝條件，定制小直徑螺桿的注塑機，注塑量減小了，射膠壓力提高了。就是高壓機。有的產品需要大溶膠量低壓射膠即可生產，可以定制大直徑螺桿的注塑機，這就是相對的低壓注塑機。一般情況注塑機的幾種不同直徑螺桿的注塑壓力可以選用，如果有特殊的工藝要求，可以專門定制。（螺桿加大到一定程度，也會有不利因素出現）僅供參考。現在有專門的低壓注塑設備，其工作原理與普通注塑設備不同。

注塑壓力高壓低壓是多少

3，低壓注塑機與傳統(tǒng)注塑相比有什么優(yōu)勢 有什么區(qū)別

臥式注塑機 是現在比較常見的，是注塑機行業(yè)的通用機器，是很多工廠的選擇！ 全電機是比較先進的機器，所有主要是結構都是分別有一個獨立的電機來控制的，而臥式機器只有一個電機。 從精度來講，全電機要遠遠高于臥式注塑機，而且省電效果很多！
首先低壓注塑與傳統(tǒng)注塑機使用的材料不一樣。低壓注塑用的熱熔膠粘度非常低，不需要通過螺桿擠出，只要通過膠缸加熱熔化后通過齒輪泵注射，然后冷卻成型。其次低壓注塑機是沒有螺桿裝置的，注膠通過齒輪泵和膠管和膠槍注射。低壓注塑是通過熱熔膠的預加熱注射成型的。傳統(tǒng)注塑將壓力調到最低，有無材料的粘度大，可能存在注膠不充分，也就是缺膠的情況。低壓注塑的材料具有良好的粘接性能，是傳統(tǒng)的工程塑料無法比擬的。

低壓注塑機與傳統(tǒng)注塑相比有什么優(yōu)勢 有什么區(qū)別

4，注塑低壓新原料型號

注塑低壓新原料型號有：LDPE（低密度聚乙烯）、LLDPE（線性低密度聚乙烯）、HDPE（高密度聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）。1、LDPE（低密度聚乙烯）：具有良好的柔韌性、韌性和透明度，可用于制造各種塑料袋、塑料薄膜、塑料瓶蓋等。2、LLDPE（線性低密度聚乙烯）：具有優(yōu)良的韌性、抗撕裂性和耐化學腐蝕性，可用于制造塑料薄膜、塑料桶等。3、HDPE（高密度聚乙烯）：具有優(yōu)異的抗沖擊性、剛性和耐用性，可用于制造塑料瓶、塑料桶、塑料管等。4、PP（聚丙烯）：具有優(yōu)良的耐高溫性、耐化學腐蝕性和機械性能，可用于制造塑料杯、塑料箱、塑料桶等。5、PVC（聚氯乙烯）：具有優(yōu)異的耐化學性、耐候性和可塑性，可用于制造塑料管、塑料板、塑料袋等。

5，完整的低壓注塑方案包含些什么

問問天賽吧。完整的低壓注塑工藝包含低壓注塑機，低壓注塑模具，低壓注塑膠料以及相對應的工藝參數。
低壓注塑是介于灌封和高壓注塑之間的一種新型注塑工藝。低壓注塑工藝是一種以很低的注塑壓力（1.5～40bar）將熱熔膠材料注入模具并快速固化成型（幾秒～幾分鐘）的封裝工藝方法。低壓注塑的優(yōu)點：低壓低溫注塑，工藝周期短，成品率高。防水密封性很好，防水密封等級可達ip67甚至更高，抗振動、耐溶劑、耐環(huán)境高低溫性能很好。低壓注塑在國外已經有很成熟的應用，國內處于飛速發(fā)展的階段，應用領域很廣，諸如線束、連接器、傳感器、移動電池、pcb板、天線線圈、開關等等的封裝包封。低壓注塑一般用來取代多步驟生產操作，如塑料外殼壓模后用環(huán)氧灌封。使用低壓注塑模壓成型通常能實現單步驟。當一個組件使用低壓注塑模壓成型時，通常無需額外的塑料外殼，模壓材料及外殼。凱 恩 化 學（ky）整理
完整的低壓注塑工藝包含低壓注塑機，低壓注塑模具，低壓注塑膠料以及相對應的工藝參數。天賽就有低壓注塑方案。

6，如何調注塑機的低壓保護

一、低壓鎖模的設定1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程，確保模具安全運行。2、首先把低壓保護壓設定為0，然后把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置)，以較小的低壓壓力，每次增加1%，至低壓鎖模到轉高壓為止，為我們要設定的低壓保護壓力。二、低壓保護距離的設定1、一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。2、把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。三、低壓保護速度以較小的低壓速度配合低壓壓力，每次增加1%，至低壓鎖模到轉高壓為止，為我們要設定的低壓保護速度，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間，可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。四、低壓保護的方式1、(JSW機)模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械，一定要低壓選擇開關打[開]低壓保護才起作用，其它機型按要求調整使用。2、特殊模具按特殊要求來設定以適應不同制品或模具的要求，模具保護壓是以鎖模力能力的15%而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間，可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。擴展資料：對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。生產過程中工藝的調節(jié)是提高制品質量和產量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：制品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。參考資料來源：百度百科-注塑機參考資料來源：百度百科-注塑機操作與調校全程圖解

7，請問低壓注塑工藝有什么相關發(fā)展歷史

用于汽車電子產品的封裝。低壓注塑最早起源于德國，2004年東莞天賽率先在國內推廣低壓注塑工藝，現在已經廣泛運用于汽車電子、電池、LED模組和串燈、PCB、感測器、線圈、接插件、線束等精密敏感電子元件器的防水封裝。
低壓注塑（注射）成型工藝是一種使用很小的注射壓力（1.5～40bar）將封裝材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法，以達到絕緣、耐溫、抗沖擊、減振、防潮、防水、防塵、耐化學腐蝕等等功效，目前德國化工巨頭漢高公司可以為此工藝提供高性能的macromelt系列熱熔膠作為封裝材料，主要應用于精密、敏感的電子元器件的封裝與保護。其應用領域非常廣泛，包括：印刷線路板（pcb）、汽車電子產品、汽車線束、車用連接器、傳感器、微動開關、****等等。 此項工藝起源于歐洲的汽車工業(yè)，到目前為止在歐美、日韓等的汽車工業(yè)領域和電子電氣領域已經成功應用了十幾年，在我國目前尚處在初步階段。 這種低壓注射成型技術的優(yōu)勢表現在：①提升終端產品的性能；②大幅減少新產品的研制成本，縮短產品開發(fā)周期，同時可以大幅度的提升生產效率；③總生產成本的節(jié)約。諸多優(yōu)勢主要歸因于漢高macromelt系列高品質熱熔膠材料所具備的特殊物理和化學性能。

8，低壓注塑知識

低壓成型；是一種以很低的注塑壓力將封裝材料注入模具并快速固化成型的工藝方法。汽車行業(yè)內，部分汽車內飾件成型和電子元件封裝會采用此種工藝。 內飾件：使用很小的注射壓力（300-600Bar），將PVC表皮或者針織面料加入到注塑工序中，低壓注塑裝飾面料可用范圍廣泛，常用材料類型有：真皮，PVC表皮，帶PP-Foam的TPO表皮，PUR表皮，帶無紡布的針織面料，纖維氈，同時完成表層材料與骨架材料之間的復合注塑；很多中高檔車內飾件都采用了低壓注塑工藝，如奔馳、BMW門板嵌飾板等等、 電子元件封裝：使用很小的注射壓力（1.5～40bar）將封裝材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法 低壓注塑在電子元件封裝時采用的壓力與溫度均遠小于普通注塑工藝，其工藝相對簡單，對設備、模具要求也不高。 一、工藝過程 其工藝過程如下： 低壓注塑是一種模內裝配技術， 與IMD相似將織物/表皮直接注塑在產品上（如果注塑壓力過大，會破壞織物），從成型過程特點，可分為開模和閉模低壓注塑兩種，其區(qū)別在于合模時動定模是否留有一定的間隙，在整個充填過程，精確量的熔體被平穩(wěn)的注入（在面料上塑料熔體的流動比在光滑的模具型腔上流動要緩慢許多），因此面料低壓注塑模具比普通模具有更多澆口 二、特點 優(yōu)點 a. 強度高，表皮材料與塑料基材融為一體，不存在脫落的可能 b. 成型效率高，更環(huán)保，無包覆工藝所必需的涂膠工序，改善了車內的空氣質量 c. 內部結構可任意設計，表面造型的自由度相比包覆工藝更大，并且造型特征更清晰、 產品美觀，舒適度高 缺點 a. 工藝較為復雜，易受模具以及面料/PVC表皮延展性的影響，報廢率相對較高 b. 花紋保持性，在高拉伸處, 花紋立體感差一些 c. 模具工裝成本較高，工藝面料也較昂貴 考慮到以上優(yōu)缺點，低壓注塑有如下的特點： ? 模具：分型面帶合模間隙；澆口為順序閥控制（用閥式熱流道控制） ? 機械手： 既有夾持面料功能，又有產品取件功能 ? 復合層：PVC/PU；面料等 ? 骨架材料：流動性較好的改性PP和PC/ABS等 因為模具在成型過程中作用關鍵，我們具體還看看其特殊的地方（有圖有真相） 模具區(qū)別（如上圖）：從圖中可以看出低壓注塑模具與普通注塑模具明顯區(qū)別點：彈板，其作用是，將面料固定在模具內，同時彈塊壓緊面料，防止面料褶皺，氣爪：合模前固定面料；同步拉鉤：確保模具同步動作，避免撞模風險 三、重要影響因素 面料； 面料的組成：可包括無紡布層，海綿層，發(fā)泡層，表面針織面料層或軟塑料層（PVC）；面料的性能：縱向靜態(tài)延伸率、縱向殘余延伸率、橫向靜態(tài)延伸率、橫向殘余延伸率；面料延伸率較大，不易變形，褶皺問題會較明顯 面料延伸率較小，易變形，不易褶皺 模具結構； 通常選的是點澆口順序閥的形式，且澆口的數量比普通注塑要多一些骨架材料，產品總長L=1000mm，壁厚T=2.5mm，建議值澆口數為=1000/2.5/FPP料F值小于100，ABS或PC料小于80；型腔排氣的設計：PVC表皮注塑模結構上和面料注塑模一樣，只不過它注重于型腔、型芯空間的排氣 其他技術要求； 產品轉角處R角不小于3.0；產品膠位厚度的設計不可太厚，防止產品縮水，筋位厚度不可超過膠位厚度的3/5；深孔類產品需要拆分；產品外觀邊緣需要反包面料工作的地方，產品背面不可有筋位等等

9，低壓注塑工藝適合用在哪里哪家的低壓注塑比較好

低壓注塑工藝與灌封、三防漆涂覆工藝，同為產品保護工藝的一種。低壓注塑工藝快速固化成型、高效、環(huán)保，低壓注塑工藝國外比較成熟，在國內處于快速發(fā)展的階段，適合應用于印刷線路板PCB、連接器、傳感器等元器件的防水、電子部件的絕緣、電子元件的機械保護耐溫等。低壓注塑比較好的，工藝成熟的有山東凱恩（KY），低壓注塑工藝應用專業(yè)性比較高，使用前需要先進行試模
低壓注塑（注射）成型工藝是一種使用很小的注射壓力（1.5～40bar）將封裝材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封裝工藝方法，以達到絕緣、耐溫、抗沖擊、減振、防潮、防水、防塵、耐化學腐蝕等等功效，目前德國化工巨頭漢高公司可以為此工藝提供高性能的macromelt系列熱熔膠作為封裝材料，主要應用于精密、敏感的電子元器件的封裝與保護。其應用領域非常廣泛，包括：印刷線路板（pcb）、汽車電子產品、汽車線束、車用連接器、傳感器、微動開關、****等等。 此項工藝起源于歐洲的汽車工業(yè)，到目前為止在歐美、日韓等的汽車工業(yè)領域和電子電氣領域已經成功應用了十幾年，在我國目前尚處在初步階段。 這種低壓注射成型技術的優(yōu)勢表現在：①提升終端產品的性能；②大幅減少新產品的研制成本，縮短產品開發(fā)周期，同時可以大幅度的提升生產效率；③總生產成本的節(jié)約。諸多優(yōu)勢主要歸因于漢高macromelt系列高品質熱熔膠材料所具備的特殊物理和化學性能。

10，低壓注塑模具是怎么樣設計的

樓上回答錯誤，他回答是高壓注塑原理，低壓注塑是膠料完全融化，靠很小的壓力注入模具；總體說高壓注塑材料是PVC或PE或PP，融化靠發(fā)熱圈和螺桿剪切雙重作用，注塑壓力大，對帶有電子元器件的包封成型不適合低壓注塑材料是熱熔膠，融化靠發(fā)熱圈單獨完成，無剪切力，所以注塑壓力小，對所成型包封的部品沒損壞。適合帶電子元器件或防水的包封成型
估計這里給你的答案只能參考，還是具體問題具體分析吧，到具體的單位具體談的好。因為模具行業(yè)跨度太大，同是模具設計，沖壓模具和注塑模具、壓鑄模具、鑄造模具、蠟模、吸塑、吹塑... ...估計不可能一樣，就算是同樣一種模具比如說注塑模具又分好多種類，他們彼此之間差異很大應用的行業(yè)跨度也非常大模具難易以及能給老板帶來的利潤更是差異巨大，做封裝模具的（半導體行業(yè)）和做民用產品的、做工業(yè)產品的... ...絕對不一樣，就算是做民用產品的還有那么多不同的行業(yè)，面對不同的產品，當然對人員的能力要求也會隨之不同，自然薪資待遇也不能一樣。以上僅是一己之見，不對的地方大家見諒，希望對你有所幫助。
注塑成型工藝是成型塑料制品的一種常用方法，其工藝流程如圖1-1所示。從以上工藝流程可以看出，注塑成型是一個循環(huán)過程，完成注塑成型需要經過預塑、注塑、冷卻定型3個階段。（1）預塑階段。螺桿開始旋轉，然后將從料斗輸送過來的塑料向螺桿前端輸送，塑料在高溫和剪切力的作用下塑化均勻并逐步聚集在料筒的前端，隨著熔融塑料的聚集，壓力越來越大，最后克服螺桿背壓將螺桿逐步往后推，當料筒前部的塑料達到所需的注塑量時，螺桿停止后退和轉動，預塑階段結束。（2）注塑階段。螺桿在注塑油缸的作用下向前移動，將儲存在料筒前部的塑料以多級速度和壓力向前推壓，經過流道和澆口注入已閉合的模具型腔中。（3）冷卻定型階段。塑料在模具型腔中經過保壓，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中壓力消失。一個生產周期中冷卻定型時間占的比例最大。注塑過程是一個周期性循環(huán)過程，每個循環(huán)內要完成模具關閉、填充、保壓、冷卻、開模、頂出制品等操作。其中，注塑（熔體填充）、保壓和冷卻是關系到能否順利成型的3個關鍵環(huán)節(jié)。然而熔體的流動行為和填充特性又和填充的壓力、速度以及熔體的溫度密切相關，了解熔體的流動行為等相關特性，對于設計整個注塑工藝意義重大。1.1.1 注塑工藝參數1．注塑壓力注塑壓力是由注塑系統(tǒng)的液壓系統(tǒng)提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對于部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，并經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統(tǒng)的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；（3）成型的工藝要素。2．注塑時間這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對于成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對于澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助于熔體理想填充，而且對于提高制品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。 注塑時間要遠遠低于冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規(guī)律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等于工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發(fā)生螺桿的保壓切換，那么分析結果將大于工藝條件的設定。3．注塑溫度注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由于熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。4．保壓壓力與時間在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由于制件收縮而空出的容積。如果型腔充滿后不進行保壓，制件大約會收縮25%左右，特別是筋處由于收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。5．背壓背壓是指螺桿反轉后退儲料時所需要克服的壓力。采用高背壓有利于色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由于這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。
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