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銑削加工的特點(diǎn)，請(qǐng)問(wèn)銑床加工的特點(diǎn)是什么

來(lái)源：整理時(shí)間：2023-09-01 18:29:57 編輯：智能門(mén)戶手機(jī)版

本文目錄一覽

1，請(qǐng)問(wèn)銑床加工的特點(diǎn)是什么
2，數(shù)控銑削加工的特點(diǎn)有哪些
3，數(shù)控車(chē)銑加工工藝基本特點(diǎn)
4，銑削加工不銹鋼都有哪些特點(diǎn)
5，銑削過(guò)程的特點(diǎn)
6，順銑和逆銑的特點(diǎn)

1，請(qǐng)問(wèn)銑床加工的特點(diǎn)是什么

能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋、花鍵軸和加工比較復(fù)雜的型面，效率高.

請(qǐng)問(wèn)銑床加工的特點(diǎn)是什么

2，數(shù)控銑削加工的特點(diǎn)有哪些

加工中心培訓(xùn)百陽(yáng)教育告訴您，數(shù)控銑削加工有以下優(yōu)點(diǎn) (1)加工精度高 (2)精度穩(wěn)定 (3)效率高 (4)表面質(zhì)量好 (5)軟件適應(yīng)性大

數(shù)控銑削加工的特點(diǎn)有哪些

3，數(shù)控車(chē)銑加工工藝基本特點(diǎn)

數(shù)控車(chē)床主要以加工軸類(lèi)工件為主包括車(chē)外圓端面內(nèi)孔各種成型面錐面螺紋槽切斷鉆孔鉸孔盤(pán)螺紋等等使用的刀具相對(duì)比較簡(jiǎn)單刃磨方便造價(jià)也低所以他的成本也低而且數(shù)控車(chē)削大部分使用硬質(zhì)合金刀具切削速度高效率高加工內(nèi)容廣泛靈活經(jīng)濟(jì) 效率高我認(rèn)為數(shù)控銑削有些特殊因?yàn)閿?shù)控銑削雖然要比普通銑削的加工內(nèi)容廣泛甚至有些加工內(nèi)容是在普通銑床上無(wú)法完成的或很難完成的但這不是它的主要特點(diǎn)和優(yōu)勢(shì) 高度集中的加工工藝才是這里就出現(xiàn)了加工中心這種機(jī)床它可以實(shí)現(xiàn)工藝系統(tǒng)的高度集中這樣一臺(tái)機(jī)床即可完成加工各種內(nèi)外表面成型面空間曲面孔及孔系的加工槽切斷螺紋當(dāng)然多的加工內(nèi)容也就需要多的刀具無(wú)形中就加大了成本投資效率也是很重要的不幸的是銑削沒(méi)有車(chē)削的效率高但他也有優(yōu)勢(shì) 有些內(nèi)容是只能銑削 ···············太多了說(shuō)不完

數(shù)控車(chē)銑加工工藝基本特點(diǎn)

4，銑削加工不銹鋼都有哪些特點(diǎn)

相比45#鋼的加工性為1，奧氏體不銹鋼只有馬氏體不銹鋼只有0.55.其中奧氏體與碳素體的混合體加工性更差。1、加工硬化嚴(yán)重不銹鋼的加工硬化嚴(yán)重，首選是奧氏體和鐵素體的混合物為最，其硬化層的硬度比原來(lái)的基體硬度高了1.4~2.2倍，強(qiáng)度R=1470~1960MPa。該類(lèi)不銹鋼的塑性大，強(qiáng)化系數(shù)大。而且?jiàn)W氏體不穩(wěn)定，容易在切削力的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。2、切削力大不銹鋼的塑性高，特別是奧氏體不銹鋼的深長(zhǎng)率為45#鋼的2.5倍。在銑削過(guò)程中的塑性變形大，提高其切削力，加工硬化嚴(yán)重，熱強(qiáng)性高，切削卷曲和折斷困難。3、切削溫度高不銹鋼的塑性變形大，摩擦加劇，其導(dǎo)熱率比較低，所以相同條件下，銑削不銹鋼的溫度不45號(hào)鋼高了200度左右。4、切削不易折斷加工不銹鋼時(shí)，易粘結(jié)和產(chǎn)生積屑瘤。不銹鋼的塑性和韌性都比較大，銑削時(shí)其切削不容易折斷。在高溫和高壓下，刀具容易產(chǎn)生粘結(jié)磨損和積屑瘤。5、刀具易磨損加工不銹鋼當(dāng)然要用不銹鋼銑刀，因?yàn)椴讳P鋼的TiC硬質(zhì)點(diǎn)，容易使刀具產(chǎn)生劇烈的磨練磨損。在高速高溫高壓條件下，切削與刀具容易產(chǎn)生粘結(jié)，擴(kuò)散和月牙洼磨損。

5，銑削過(guò)程的特點(diǎn)

銑削過(guò)程的特點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下幾點(diǎn)：1、生產(chǎn)率高銑削時(shí)銑刀連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，并且允許較高的銑削速度，因此具有較高的生產(chǎn)率。2、斷續(xù)切削銑削時(shí)每個(gè)刀齒都在斷續(xù)切削，尤其是端銑，銑削力波動(dòng)大，故振動(dòng)是不可避免的。當(dāng)振動(dòng)的頻率與機(jī)床的固有頻率相同或成倍數(shù)時(shí)，振動(dòng)最為嚴(yán)重。另外，當(dāng)高速銑削時(shí)刀齒還要經(jīng)受周期性的冷、熱沖擊，容易出現(xiàn)裂紋和崩刃，使刀具耐用度下降。3、多刀多刃切削銑刀的刀齒多，切削刃的總長(zhǎng)度大，有利于提高刀具耐用度和生產(chǎn)率，優(yōu)點(diǎn)不少。但也存在下述兩個(gè)方面的問(wèn)題：一是刀齒容易出現(xiàn)徑向跳動(dòng)，這將造成刀齒負(fù)荷不等，磨損不均勻，影響已加工表面質(zhì)量；二是刀齒的容屑空間必須足夠，否則會(huì)損壞刀齒。4、銑削方式不同根據(jù)不同的加工條件，為提高刀具耐用度和生產(chǎn)率，可選用不同的銑削方式，如逆銑、順銑或?qū)ΨQ銑、不對(duì)稱銑。

以u(píng)g8.0為例，編程之前，通常要?jiǎng)?chuàng)建幾何體，包括mcs，workpiece，只有創(chuàng)建了毛坯，才可以模擬切削；1， mcs，一般指定mcs為絕對(duì)坐標(biāo)原點(diǎn)，再設(shè)定安全平面高度；2，workpiece，指定部件，就是待加工部件；指定毛坯，根據(jù)實(shí)際情況設(shè)定毛坯，一般，部件總體為長(zhǎng)方體形狀的，多用包容塊；總體為圓形零件的，多用包容圓柱體；二次開(kāi)粗時(shí)，可以選用ipw，也就是開(kāi)粗后包含殘留的部件；3，編程，注意要選用前面創(chuàng)建的workpiece,生產(chǎn)程序；4，結(jié)合shift鍵，快速選上，該workpiece的所有程式，右鍵，導(dǎo)軌，確認(rèn)，點(diǎn)選3d動(dòng)態(tài)，點(diǎn)播放，就可以進(jìn)行模擬切削過(guò)程；

通過(guò)銑刀盤(pán)的高速旋轉(zhuǎn) 帶動(dòng)刀盤(pán)上安卡的多個(gè)刀片銑削加工銑削分順銑和逆銑兩種銑出來(lái)的面都有接刀印

6，順銑和逆銑的特點(diǎn)

順銑的特點(diǎn)：需要的加緊力比逆銑要小，刀具磨損慢，工件加工表面質(zhì)量較好。逆銑的特點(diǎn)：工件需要較大的夾緊力，容易使加工的工件表面產(chǎn)生加工硬化，降低表面加工質(zhì)量，刀齒磨損加快，降低銑刀的耐用度。

1）逆銑銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相反。銑削時(shí)每齒切削厚度從零逐漸到最大而后切出。（2）順銑銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相同。銑削時(shí)每齒切削厚度從最大逐漸減小到零。特點(diǎn)：(1)切削厚度的變化逆銑時(shí)，每個(gè)刀齒的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非絕對(duì)鋒利，銑刀刃口處總有圓弧存在，刀齒不能立刻切入工件，而是在已加工表面上擠壓滑行，使該表面的硬化現(xiàn)象嚴(yán)重，影響了表面質(zhì)量，也使刀齒的磨損加劇。順銑時(shí)刀齒的切削厚度是從最大到零，但刀齒切入工件時(shí)的沖擊力較大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮時(shí)。(2)切削力方向的影響順銑時(shí)作用于工件上的垂直切削分力FfN始終壓下工件，這對(duì)工件的夾緊有利。逆銑時(shí)FfN向上，有將工件抬起的趨勢(shì)，易引起振動(dòng)，影響工件的夾緊。銑薄壁和剛度差工件時(shí)影響更大。銑床工作臺(tái)的移動(dòng)是由絲杠螺母?jìng)鲃?dòng)的，絲杠螺母間有螺紋間隙。順銑時(shí)工件受到縱向分力Ff與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相同，而一般主運(yùn)動(dòng)的速度大于進(jìn)給速度υf，因此縱向分成Ff有使接觸的螺紋傳動(dòng)面分離的趨勢(shì)，當(dāng)銑刀切到材料上的硬點(diǎn)或因切削厚度變化等原因，引起縱向分力Ff增大，超過(guò)工作臺(tái)進(jìn)給摩擦阻力時(shí)，原是螺紋副推動(dòng)的運(yùn)動(dòng)形式變成了由銑刀帶動(dòng)工作臺(tái)竄動(dòng)的運(yùn)動(dòng)形式，引起進(jìn)給量突然增加。這種竄動(dòng)現(xiàn)象不但會(huì)引起“扎刀”，損壞加工表面；嚴(yán)重時(shí)還會(huì)使刀齒折斷，或使工件夾具移位，甚至損壞機(jī)床。逆銑時(shí)工件受到縱向分力Ff與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相反，絲杠與螺母的傳動(dòng)工作面始終接觸，由螺紋副推動(dòng)工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)。在不能消除絲杠螺母間隙的銑床上，只宜用逆銑，不宜用順銑。參考資料：金屬切削原理與刀具技術(shù)

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