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1，什么是對刀
2，什么是對刀什么是對刀點什么是插補計算
3，數(shù)控車上的對刀及刀補指的是什么
4，數(shù)控車床怎樣對刀
5，數(shù)控機床怎么對刀
6，什么叫做對刀數(shù)控機床對刀什么作用

1，什么是對刀

對刀是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，并將對刀數(shù)據(jù)輸入到相應的存儲位置。它是數(shù)控加工中最重要的操作內容，其準確性將直接影響零件的加工精度。數(shù)控加工中的對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。

對刀點是指在數(shù)控機床上加工零件,刀具相對零件運動的起始點。對刀點也稱作程序起始點或起刀點。對刀參考點是什么意思就應該清楚了吧

什么是對刀

2，什么是對刀什么是對刀點什么是插補計算

對刀、對刀點。目前數(shù)控機床基本上都配備了自動換刀裝置和刀庫。如果要實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的自動換刀必須要為系統(tǒng)設置一個機械原點作為換刀點。在設置這個換刀點的過程中需要手動對這一機械原點進行調整。這個調整點就是對刀點。調整的過程就是對刀。插補（InterPolation）在數(shù)控機床中，刀具不能嚴格地按照要求加工的曲線運動，只能用折線軌跡逼近所要加工的曲線。所以要將曲線運動分散成一段一段方向不斷變換的小的直線段實現(xiàn)曲線加工。根據(jù)系統(tǒng)算法實現(xiàn)這一過程的計算就是插補計算。相關可以參考：插補：http://baike.baidu.com/view/530873.htm對刀：http://baike.baidu.com/view/1251881.htm對刀點：http://baike.baidu.com/view/540290.htm

什么是對刀什么是對刀點什么是插補計算

3，數(shù)控車上的對刀及刀補指的是什么

滿意答案回憶，那是個8級2011-10-15刀補指的是做出來的產品大小發(fā)生了變化，尺寸小或大了就補滿意答案淺薄的驕傲3級2011-10-15對刀就是說確定一個工件坐標原點，然后讓當前的刀位點與你的工件原點重合，這也就是零零點。刀補指刀具有了磨損，磨損了多少就補多少，以保證工件尺寸精度，說到底就是補磨損后的刀位點與磨損前的那個差值。這樣說，你的明白？追問：我是個初學者，意思有可能表達的不清楚，請見諒，刀補，是指移動對刀的坐標嗎？　回答：

在一個固定的坐標系中，我是這樣對刀的： 1）z軸：以三爪定位端面對刀，在對刀參數(shù)中輸入與刀號相對應的刀尖位置數(shù)據(jù)。（如z-20） 2）x軸：試車法或找一個已知尺寸的零件去碰外圓/內圓，在對刀參數(shù)中輸入與刀號相對應的刀尖位置數(shù)據(jù)。(如x38) 3）對刀完成后，試車零件，測量誤差后再進行對應刀號做刀補處理，此時要使用u/w進行修正。對刀是否容易，跟使用的操作系統(tǒng)有關，必須認真閱讀操作系統(tǒng)給定的對刀方式進行操作，雖然大同小異，還是按照操作系統(tǒng)給的對刀方式操作正確。

數(shù)控車上的對刀及刀補指的是什么

4，數(shù)控車床怎樣對刀

你看看有沒有幫助！??！數(shù)控車床對刀有關的概念和對刀方法（1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。（2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的運行的終點。（3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以便建立工件坐標系。（4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據(jù)的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上或機床上。（5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀臺或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟（1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；（2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然后刀具沿X軸方向退出，停主軸。記錄該Z軸坐標值并輸入系統(tǒng)。（3）用基準刀切量工件外徑。（4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然后刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該 X坐標值并輸入系統(tǒng)。（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，重復（1）—（4）步驟。數(shù)控銑床(加工中心)Z軸對刀器 Z軸對刀器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達 100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。 Z軸對刀器的使用方法如下: （1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。（2）快速移動工作臺和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發(fā)光或指針指示到零位。（4）記下機械坐標系中的Z值數(shù)據(jù)。（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數(shù)據(jù)值再減去Z軸對刀器的高度。（6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。 3．尋邊器尋邊器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，并將電路導通，發(fā)出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

平下端面，刀不動，，輸入 Z0 或著 Z0.1 留點余量，X車下外圓，沿Z放向退刀，X方向不動，停下來，量下尺寸，后面的刀貼上去之后輸入前面刀具值，程序編好后不要直接車的尺寸，都留點余量，程序走完后量下尺寸，大多少在刀補里面，補多少回去就行了

對刀要看你的程序的零點怎么編的了

5，數(shù)控機床怎么對刀

數(shù)控機床對刀方法車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧. 車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了. 這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點. 這樣對刀要記住對刀前要先讀刀. 有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了. 如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了. 所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節(jié)約時間. 1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數(shù)控系統(tǒng)的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數(shù)刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。2. 對刀儀自動對刀現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。下面以采用FANUC 0T系統(tǒng)的日本WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內部電路接通發(fā)出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕“Z-axis shift measure”，CRT出現(xiàn)如圖4所示的界面。不好意思啦,知道上不能發(fā)圖

車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了?！　?shù)控機床：數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，用代碼化的數(shù)字表示，通過信息載體輸入數(shù)控裝置。經運算處理由數(shù)控裝置發(fā)出各種控制信號，控制機床的動作，按圖紙要求的形狀和尺寸，自動地將零件加工出來。數(shù)控機床較好地解決了復雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題，是一種柔性的、高效能的自動化機床，代表了現(xiàn)代機床控制技術的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產品。在現(xiàn)代工業(yè)中已經被大范圍的使用，極大的提高了企業(yè)的生產效率。

在下面的那個網站里有具體的方法,我就不在復制它到這兒了.

6，什么叫做對刀數(shù)控機床對刀什么作用

對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。對刀，是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入。 X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節(jié)約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)。三種方法：第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數(shù)從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。第三種方法是MDI參數(shù)，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用于批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數(shù)控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb(類似于FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀首先對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-dZ=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92起點繼續(xù)加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重啟后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點后，重啟系統(tǒng)，不回參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程，結論是能行但不可行。第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由于這是G00 快速移動，還可以接受。第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統(tǒng)一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。除了極少數(shù)專用性質的數(shù)控車床外，普通數(shù)控車床幾乎都采用了各種形式的自動轉位刀架，以進行多刀車削。這樣，每把刀的刀位點在刀架上安裝的位置或相對于車床固定原點的位置，都需要通過對刀、調整和測量，來確認刀具在機床中的位置。非常詳細了，采納吧親

對刀就是拿刀碰到工件的外圓和端面[只要碰一點點就行]對刀是為了讓機床自己車工件。就是確定你刀子在機床坐標里的位置，只有確定刀子的坐標你的程序才可以有用.、確定加工中實際使用的工具與理想刀具之間的偏差的過程。答案來自中國非標刀具網

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對刀，什么是對刀

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3，數(shù)控車上的對刀及刀補指的是什么

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5，數(shù)控機床怎么對刀

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對刀，什么是對刀

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