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1，什么是脫硫工藝
2，脫硫的工藝有哪些
3，脫硫技術有哪幾種
4，脫硫方法
5，火力發(fā)電廠脫硫方法
6，脫硫原理及工藝流程
7，常見的脫硫方法都有哪些
8，脫硫工藝方法有哪些
9，石化生產中的脫硫技術
10，煙氣脫硫方法

1，什么是脫硫工藝

工業(yè)上把化石燃料中的硫元素脫出來，以免燃燒是生成二氧化硫

煙氣脫硫是指脫除煙氣中的硫化物。煙氣脫硫一般分為濕法和干法脫硫、半干法脫硫，現(xiàn)在比較常用的煙氣脫硫方法是SDS干法脫硫，主要工藝是把經活性鈣脫硫劑被送入料倉中暫時存諸，然后在儲料倉下部可變量控制的給料機，結合煙氣量的變化輸出適量的活性鈣脫硫劑，通過送粉風機送至脫硫反應器內，使與其進入的煙氣能速度混合、反應脫除煙氣中的硫化物等成分。

什么是脫硫工藝

2，脫硫的工藝有哪些

常見的脫硫工藝有以下幾種：1. 濕法脫硫工藝* 優(yōu)點：濕法脫硫工藝是當前應用最廣泛的一種脫硫技術，脫硫效率高，可達90%以上，技術成熟，穩(wěn)定可靠，運行靈活。 * 缺點：設備投資較大，占地面積大，操作維護復雜，有廢水產生。2. 干法脫硫工藝* 優(yōu)點：干法脫硫工藝與濕法脫硫工藝相比，系統(tǒng)簡單，無污水廢液排放，不易出現(xiàn)結垢、結焦等問題。 * 缺點：脫硫效率低，一般在80%左右，技術不太成熟，且處理能力較小。3. 半干法脫硫工藝* 優(yōu)點：半干法脫硫工藝結合了濕法和干法的優(yōu)點，脫硫效率較高，技術成熟，運行穩(wěn)定可靠。 * 缺點：設備投資較大，占地面積較大，操作維護較復雜。以上是常見的幾種脫硫工藝，每種工藝都有其優(yōu)缺點，需要根據(jù)實際情況進行選擇。

脫硫的工藝有哪些

3，脫硫技術有哪幾種

脫硫工藝大體分為三大類，濕法脫硫、干法脫硫和半干法脫硫。

目前煙氣脫硫技術已經比較成熟，應用也極其廣泛，主要分類有以下幾種：按脫硫劑分類：以caco3（石灰石）為基礎的鈣法，以mgo為基礎的鎂法，以na2so3為基礎的鈉法，以nh3為基礎的氨法，以有機堿為基礎的有機堿法。按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態(tài)分類：濕法、干法和半干（半濕）法。目前技術最成熟的為石灰石-石膏濕法脫硫，應用最廣泛；但sda的半干法脫酸正以經濟、高效、無副產物、故障率低且處理效率高的優(yōu)秀性能占據(jù)市場。

脫硫技術有哪幾種

4，脫硫方法

脫硫方法如下：1、濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。2、濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現(xiàn)象。3、雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發(fā)展起來的。隨著新環(huán)保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式。4、氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環(huán)保法超低排放的標準。

5，火力發(fā)電廠脫硫方法

脫硫方法有很多（1）石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。（2）旋轉噴霧干燥煙氣脫硫工藝（3）磷銨肥法煙氣脫硫工藝（4）爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝（5）煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝（6）海水脫硫工藝（7）電子束法脫硫工藝（8）氨水洗滌法脫硫工藝燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機堿為基礎的有機堿法。世界上普遍使用的商業(yè)化技術是鈣法，所占比例在90%以上。

6，脫硫原理及工藝流程

　　化石燃料的燃燒會產生大量二氧化硫，這是造成酸雨的主要原因之一。脫硫的主要原理是通過反應將SO2轉化為其他化合物，或者直接吸收SO2，從而減少其排放。常用的脫硫方式有濕法和干法。其中，濕法是通過將SO2與水反應形成硫酸或亞硫酸，再將其排出，而干法則是利用一定的吸收劑直接吸收硫化物，然后將其從燃氣中噴出或以濾器方式過濾掉?！　∶摿蚬に嚵鞒淌歉鶕?jù)不同的脫硫方式而不同。以濕法脫硫為例，工藝流程主要包括吸收器、冷凝器、反應器、泵、增濕裝置等。煙氣在吸收器中與吸收液接觸，并被吸收液中的化學物質(如石灰或堿性液體)中的成分反應。成分反應產生的氣體通過反應器而轉化為硫酸或亞硫酸，并被泵送至脫硫設備中排出。增濕裝置則是為了增加煙氣與吸收液接觸的時間和面積，以提高脫硫效率?！　∶摿蚬に噺V泛應用于燃煤發(fā)電、煙煤化工、冶金等行業(yè)中。在燃煤發(fā)電領域，由于煤燃燒產生的二氧化硫會增加大氣污染和酸雨的風險，因此燃煤發(fā)電廠都現(xiàn)配備了脫硫裝置。在煙煤化工和冶金領域，也需要大量的脫硫處理來避免SO2對環(huán)境造成的破壞。隨著環(huán)保意識的增強，脫硫工藝也將廣泛應用于更多的領域中。

7，常見的脫硫方法都有哪些

濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統(tǒng)的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現(xiàn)象。雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發(fā)展起來的。隨著新環(huán)保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環(huán)保法超低排放的標準。

最常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。隨著新環(huán)保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題最少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環(huán)保法超低排放的標準。

8，脫硫工藝方法有哪些

方法如下：1、石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。2、吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。3、NID法原理石：灰粉經過石灰消化器（LDH）消化后進入反應器，與煙氣中的SO?發(fā)生化學反應，生成 CaSO?和 CaSO?，煙氣中的SO?被脫除。相關內容解釋：目前脫硫方法一般有燃燒前、燃燒中和燃燒后脫硫等三種。隨著工業(yè)的發(fā)展和人們生活水平的提高，對能源的渴求也不斷增加，燃煤煙氣中的SO2 已經成為大氣污染的主要原因。減少SO2 污染已成為當今大氣環(huán)境治理的當務之急。不少煙氣脫硫工藝已經在工業(yè)中廣泛應用，其對各類鍋爐和焚燒爐尾氣的治理也具有重要的現(xiàn)實意義。干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態(tài)下進行，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于煙囪排氣擴散、二次污染少等優(yōu)點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物（如噴霧干燥法）的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。

9，石化生產中的脫硫技術

各種脫硫工藝比較 1脫硫工藝比較目前主要用于煙氣脫硫工藝按形式可分為干法、半干法和濕法三大類。 1.1干法干法常用的有爐內噴鈣（石灰/石灰石），金屬吸收等，干法脫硫屬傳統(tǒng)工藝，脫硫率普遍不高（＜50%），工業(yè)應用較少。 1.2半干法半干法使用較多的為塔內噴漿法，即將石灰制成石灰漿液，在塔內進行SO2吸收，但由于石灰獎溶解SO2的速度較慢，噴鈣反應效率較低，Ca/S比較大，一般在1.5以上（一般溫法脫硫Ca/S比較為0.9～1.2）。應用也不是很多。 1.3濕法濕法脫硫為目前使用范圍最廣的脫硫方法，占脫硫總量的80%。漫法脫硫根據(jù)脫硫的原料不同又可分為石灰石/石灰法、氨法、鈉堿法、鈉鈣雙堿法、金屬氧化物法、堿性硫酸鋁法等，其中石灰石/石灰法、氨法、鈉堿法、鈉鈣雙堿法以及金屬氧化物中的氧化鎂法使用較為普遍。 1.3.1石灰石/石灰法石灰石法采用將石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉，將其制成石灰漿液，在吸收塔內通過噴淋霧化使其與煙氣接觸，從而達到脫硫的目的。該工藝需配備石灰石粉碎系統(tǒng)與石灰石粉化漿系統(tǒng)，由于石灰石活性較低，需通過增大吸收液的噴淋量，提高液氣比，來保證足夠的脫硫效率，因此運行費用較高。石灰法是用石灰粉代替石灰石，石灰活性大大高于石灰石，可提高脫硫效率，石灰法主要存在的問題是塔內容易結垢，引起氣液接觸器（噴頭或塔板）的堵塞。 1.3.2鈉堿法鈉堿法采用碳酸鈉或氫氧化鈉等堿性物質吸收煙氣中的SO2，并可副產高濃度SO2氣體或Na2SO3，它具有吸收劑不揮發(fā)、溶解度大、活性高、吸收系統(tǒng)不堵塞等優(yōu)點，適合于煙氣SO2濃度比較高的廢氣SO2吸收處理。但也存在副產回收困難、投資較高、運行費用高等缺點。 1.3.3氨法氨法采用氨水作為SO2的吸收劑，SO2與NH3反應可產生亞硫酸氨、亞硫酸氫氨與部分因氧化而產生的硫酸氨。根據(jù)吸收液再生方法的不同，氨法可分為氨—酸法、氨—亞硫酸氨法和氨——硫酸氨法。氨法主要優(yōu)點是脫硫效率高(與鈉堿法相同)，副產物可作為農業(yè)肥料。由于氨易揮發(fā)，使吸收劑消耗量增加，脫硫劑利用率不高;脫硫對氨水的濃度有一定的要求，若氨水濃度太低，不僅影響脫硫效率，而且水循環(huán)系統(tǒng)龐大，使運行費用增大;濃度增大，勢必導致蒸發(fā)量的增大，對工作環(huán)境產生影響，而且氨易與凈化后煙氣中的SO2反應，形成氣溶膠，使得煙氣無法達標排放。氨法的回收過程也是較為困難的，投資費用較高，需配備制酸系統(tǒng)或結晶回收裝置（需配備中和器、結晶器、脫水機、干燥機等），系統(tǒng)復雜，設各繁多，管理維護要求高。 1.3.4金屬氧化物法常用的金屬氧化物法是氧化鎂法，氧化鎂與SO2反應得到亞硫酸鎂與硫酸鎂，它們通過鍛燒可重新分解處氧化鎂，同時回收較純凈的SO2氣體，脫硫劑可循環(huán)使用。由于氧化鎂活性比石灰水高，脫硫效率也較石灰法高。它的缺點是氧化鎂回收過程需鍛燒，工藝較復雜，但若直接采用拋棄法，鎂鹽會導致二次污染，總體運行費用也較高。 1.3.5鈉鈣雙堿法鈉鈣雙堿法（Na2CO3/Ca（OH）2）是在石灰法基礎上結合鈉堿法，利用鈉鹽易溶于水，在吸收塔內部采用鈉堿吸收SO2，吸收后的脫硫液在再生池內利用較廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環(huán)吸收利用。該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點，解決了石灰法的塔內易結垢的問題，又具備鈉堿法吸收效率高的優(yōu)點。脫硫副產物為亞硫酸鈣或硫酸鈣（氧化后）。亞硫酸鈣配以合成樹脂可生產一種稱為鈣塑的新型復合材料；或將其氧化后制成石膏；或者直接將其與粉煤灰混合，可增加粉煤灰的塑性，增加粉煤灰作為鋪路底層墊層材料的強度。與氧化鎂法相比，鈣鹽不具污染性，因此不產生廢渣二次污染。

10，煙氣脫硫方法

國內煙氣脫硫技術我國目前的經濟條件和技術條件還不允許象發(fā)達國家那樣投入大量的人力和財力，并且在對二氧化硫的治理方面起步很晚，至今還處于摸索階段，國內一些電廠的煙氣脫硫裝置大部分歐洲、美國、日本引進的技術，或者是試驗性的，且設備處理的煙氣量很小，還不成熟。不過由于近幾年國家環(huán)保要求的嚴格，脫硫工程是所有新建電廠必須的建設的。因此我國開始逐步以國外的技術為基礎研制適合自己國家的脫硫技術。以下是國內在用的脫硫技術中較為成熟的一些，由于資料有限只能列舉其中的一些供讀者閱讀。石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發(fā)電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95% 。旋轉噴霧干燥煙氣脫硫工藝噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學反應生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統(tǒng)可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。磷銨肥法煙氣脫硫工藝磷銨肥法煙氣脫硫技術屬于回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：煙氣脫硫系統(tǒng)——煙氣經高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然后進入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫后的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經分離霧沫后排放。肥料制備系統(tǒng)——在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大于26%），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經濃縮干燥制成磷銨復合肥料。爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由于反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于露點溫度10~15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，采用這一脫硫技術的最大單機容量已達30萬千瓦。煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對二氧化硫有吸收反應能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經文丘里管后速度加快，并在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈磨擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3 和CaSO4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環(huán)除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復循環(huán)達百次之多，故吸收劑利用率較高。此工藝所產生的副產物呈干粉狀，其化學成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機組煙氣脫硫。海水脫硫工藝海水脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水與大量未脫硫的海水混合后，經曝氣池曝氣處理，使其中的SO32-被氧化成為穩(wěn)定的SO42-，并使海水的PH值與COD調整達到排放標準后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等工業(yè)爐窯的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用取得了較快的進展。此種工藝最大問題是煙氣脫硫后可能產生的重金屬沉積和對海洋環(huán)境的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在環(huán)境質量比較敏感和環(huán)保要求較高的區(qū)域需慎重考慮。電子束法脫硫工藝該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之后進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內完全得到蒸發(fā)，因此，不產生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx濃度和NOx濃度，經過電子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨(NH4)2SO4與硝酸氨NH4NO3的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉淀到反應器底部，通過輸送機排出，其余被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理后被送到副產品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。氨水洗滌法脫硫工藝該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換熱器冷卻至90~100℃，進入預洗滌器經洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出后經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂?shù)某F器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱后經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發(fā)干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。

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脫硫工藝，什么是脫硫工藝

本文目錄一覽

1，什么是脫硫工藝

2，脫硫的工藝有哪些

3，脫硫技術有哪幾種

4，脫硫方法

5，火力發(fā)電廠脫硫方法

6，脫硫原理及工藝流程

7，常見的脫硫方法都有哪些

8，脫硫工藝方法有哪些

9，石化生產中的脫硫技術

10，煙氣脫硫方法

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2，脫硫的工藝有哪些

3，脫硫技術有哪幾種

4，脫硫方法

5，火力發(fā)電廠脫硫方法

6，脫硫原理及工藝流程

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